目前應用較為廣泛的有八大典型智能制造模式，分別是大規模個性化定制、產品全生命周期數字一體化、柔性制造、互聯工廠、產品全生命周期可追溯、全生產過程能源優化管理、網絡協同制造，網絡運維服務。看下圖：
八大典型智能制造模式
大規模個性化定制滿足用戶個性化需求
在服裝、紡織、家居、家電等消費品領域,探索形成了以滿足用戶個性化需求為引領的大規模個性化定制模式。主要做法是實現產品模塊化設計、構建產品個性化定制服務平臺和個性化產品數據庫,實現定制服務平臺與企業研發設計、計劃排程、供應鏈管理、售后服務等信息系統的協同與集成。
產品生命周期數字一體化實現縮短產品研制周期
在航空裝備、汽車、船舶、工程機械等裝備制造領域,探索形成了以縮短產品研制周期為核心的產品全生命周期數字一體化模式,主要做法是應用基于模型定義(MBD)技術進行產品研發、建設產品全生命周期管理系統(PLM)等。
柔性制造-快速響應多樣化市場需求
在鑄造、服裝等領域,探索形成了快速響應多樣化市場需求的桑性制造模式,主要做法是實現生產線可同時加工多種產品/零部件,車間物流系統實現自動配料,構建高級排產系統(APS),并實現工控系統、制造執行系統(MES)、企業資源計劃系統(ERP)之間的高效協同與集成。
互聯工廠-打通企業運營的“信息孤島”
在石化、鋼鐵、電子、家電等領域,探索形成了打通企業運營“信息孤島”為核心的互聯工廠模式主要做法是應用物聯網技術實現產品、物料等的唯身份標識,生產和物流裝備具備數據采集和通信等功能,構建了生產數據采集系統、制造執行系統(MES)和企業資源計劃系統(ERP)并實現這些系統之間的協同與集成。
產品全生命周期可溯-提升產品質量管控能力
在食品、制藥等領域,探索形成了以質量管控為核心的產品全生命周期可追溯模式,主要做法是讓產品在全生命周期具有唯一標識,應用傳感器、智能儀器儀表、工控系統等自動采集質量管理所需數據,通過MES系統開展質量判異和過程判穩等在線質量檢測和預警等。
全生產過程能源優化管理-提高能源資源利用率
在石化化工、有色、鋼鐵等行業,探索形成了以提高能源資源利用率為核心的全過程能源優化管理模式,主要做法是通過MES采集關鍵裝備、生產過程能源供給等環節的能效數據,構建能源管理系統(EMS)或MES中具有能源管理模塊,基于實時采集的能源數據對生產過程、設備、能源供給及人員等進行優化。
網絡協同制造- 供應鏈上下游協同優化
在航空航天、汽車等領域,探索形成了以供應鏈優化為核心的網絡協同制造模式,主要做法是建設跨企業制造資源協同平臺,實現企業間研發、管理和服務系統的集成和對接,為接入企業提供研發設計、運營管理、數據分析、知識管理、信息安全等服務,開展制造服務和資源的動態分析和柔性配置等。
遠程運維服務-提高裝備/產品運維服務水平
在石化、鋼鐵、電子、家電等領域,探索形成了打通企業運營“信息孤島”為核心的互聯工廠模式主要做法是應用物聯網技術實現產品、物料等的唯身份標識,生產和物流裝備具備數據采集和通信等功能,構建了生產數據采集系統、制造執行系統(MES)和企業資源計劃系統(ERP)并實現這些系統之間的協同與集成。
在我國制造行業逐漸呈現出穩定發展趨勢的同時，智能制造行業成為了驅動我國制造行業的主要動力之一。我國通過試點示范應用、系統解決方案供應商培育、標準體系建設等多措并舉，我國制造業數字化網絡化智能化水平顯著提升，形成了央地緊密配合、多方協同推進的工作格局，發展態勢良好，供給能力不斷提升。
中國制造業產能巨大，但同時又存在結構性產能過剩，有強烈的智能化改造需求。智能制造將為設備和軟件行業帶來機會，機器人、傳感器、工業軟件、3D打印等都蘊含百億甚至千億的市場容量。根據我國智能制造行業發展現狀和趨勢分析，預計未來幾年我國智能制造行業將保持15%左右的年均復合增速，到2026年，我國智能制造行業市場規模將達5.8萬億元左右，整體來看，行業增長空間巨大。
